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政策法规
关于发布《工业炉砌筑工程施工及验收规范》的通知(续二)
 

第五节 耐火喷涂料

第3.5.1条 喷涂料施工前,应按喷涂料牌号规定的施工方法说明书试喷,以确定适合的各项参数,如风压等。
第3.5.2条 喷涂前应检查金属支承件的位置、尺寸及焊接质量,并清理干净。 支承架上有钢丝网时,网与网之间应搭接一个格。但重叠不得超过三层,绑扣应朝向非工作面。
第3.5.3条 喷涂料宜采用半干法喷涂。喷涂料加入喷涂机之前,应适当加水润湿,搅拌均匀。
第3.5.4条 喷涂时,料和水应均匀连续喷射,喷涂面上不应出现干料或流淌。 喷涂方向应垂直于受喷面,喷嘴离受喷面的距离宜为1~1.5m,喷嘴应不断地进行螺旋式移动,使粗细颗粒分布均匀。
第3.5.5条 喷涂施工中,宜直立平直模板一块,模板下沿开放架空,在模板上以同样操作方式及同样厚度喷涂一个大块,用来制作试块。
第3.5.6条 喷涂应分段连续进行,一次喷到设计厚度。如内衬较厚需分层喷涂时,应在前层喷涂料凝结前喷完次层。附着在支承件上或管道底的回弹料、散射料,应及时清除,并不得回收使用。施工中断,继续喷涂时,宜将接槎处做成直梯,并应用水润湿。
第3.5.7条 喷涂层厚度应及时检查,过厚部分应削平。喷涂层表面不得抹光。检查喷涂层密实度可用小锤轻轻敲打,发现空洞或夹层应及时处理。 第3.5.8条 当设计留膨胀线时,应在喷涂完毕后及时开设,可用1~3mm厚的楔形板压入30~50mm而成。
第3.5.9条 以喷涂法施工较厚的内衬时,应先将锚固砖固定。喷涂时应注意不要因有锚固砖的遮挡而形成死角。凝结之后,宜按本规范第3.3.13条的方法进行修整和开通气孔。
第3.5.10条 喷涂料的养护,应按所用料牌号的施工方法说明书进行。 

第六节 工地自配不定形耐火材料

第3.6.1条 自配不定形耐火材料,应按选定的原材料和规定的配合比制成试块,并按指定项目进行试验。各项指标合格后,才可应用。在施工期间,如改变原材料来源,必须重做试验。
第3.6.2条 工地较常用的粘土质和高铝质浇注料配合比,应根据使用部位的温度和使用条件按附录二选用。
第3.6.3条 用作耐火浇注料的结合剂和促凝剂,应符合下列要求: 
    一、高铝水泥标号不得低于425号; 
    二、硅酸盐水泥标号不得低于425号; 
    三、受潮结块的水泥不得使用; 
    四、工业磷酸的浓度不应低于85%,使用时应稀释到所需浓度,一般宜为40%~45%; 
    五、水玻璃的模数,宜为2.6~3.0,比重宜为1.38~1.40; 
    六、工业氟硅酸钠,其纯度含Na2SiF6不应低于95%,含水率不应大于1%,细度要求通过0.125mm筛孔的筛余量不应大于10%。
第3.6.4条 粉料和骨料应根据使用温度选择粘土熟料或矾土熟料,并应分别符合冶金部现行的标准《不定形耐火材料用硬质粘土骨料和粉料》和《不定形耐火材料用高铝矾土骨料和粉料》的要求。粉料的细度要求为通过0.088mm筛孔量,不应小于85%。
第3.6.5条 自配不定形耐火材料,应按重量比配料。促凝剂、水、各种结合剂和粉料称量的允许误差,应为该种物料重量的1%;骨料称量的允许误差,应为其重量的3%。对受潮的骨料,应测定含水率,并以此调整搅拌时的用水量。
第3.6.6条 搅拌水玻璃耐火浇注料,应先将粉料与促凝剂拌和均匀。 搅拌磷酸盐耐火浇注料,应先将磷酸用量的1/2~3/5加入混好的干料中,进行第一次搅拌,并不得加入促凝剂。拌匀后应困料1~3昼夜。困料时应遮盖严密,防止水分蒸发、雨淋或混入杂质。浇注前应进行第二次搅拌,先加入促凝剂,搅拌均匀之后再加入余留下的磷酸,继续搅拌成浇注料。
第3.6.7条 自配的不定形耐火材料在施工后,应按设计规定的方法养护。如无特殊规定。可按表3.6.7的规定进行。 
第3.6.8条 用磷酸结合的粘土质和高铝质捣打料配合比的选择、搅拌和养护,可参照本规范第3.6.2条、第3.6.6条和第3.6.7条的规定进行。并应适当减少结合剂的用量和减小骨料粒径,骨料最大粒径不应大于5mm。

第四章 耐火纤维

第一节 一般规定

第4.1.1条 耐火纤维内衬,应根据设计要求合理采用相应性能的材料(耐火纤维、锚固件及粘接剂)和铺筑方式(层铺或叠砌、锚固或粘贴等)。 注:普通硅酸铝耐火纤维的适用范围,可参照附录三。
第4.1.2条 耐火纤维、锚固件及粘接剂等材料,应按现行有关的标准及质量证明书验收。 注:在耐火纤维质量证明书中,应注明导热系数检验结果。
第4.1.3条 在炉壳上粘贴耐火纤维毡(板)前,应清除炉壳表面的浮锈和油污;在耐火砖或耐火浇注料面上粘贴耐火纤维毡(板)前,应清除其表面的灰尘和油污,粘贴面应干燥、平整。
第4.1.4条 切割耐火纤维制品,其切口应整齐,不得任意撕扯。
第4.1.5条 耐火纤维应防止雨淋和受湿。
第4.1.6条 粘贴法施工用的成品粘接剂应密封保管,使用时应搅拌均匀,稠度适宜。
第4.1.7条 粘贴施工时,在粘贴面的两面均应涂刷粘接剂。 注:如砖壁表面不易润湿时,可先用与粘接剂同材质的调和液涂刷砖壁。 

第二节 层铺式内衬

第4.2.1条 设于炉顶的锚固钉中心距,不应大于250mm设于炉墙的锚固钉中心距,不应大于300mm。 锚固钉距受热面耐火纤维毡(板)的边缘,宜为50~75mm,最大距离不应超过100mm。
第4.2.2条 锚固钉应垂直焊牢于钢板上,焊后必须逐根进行锤击检查。当采用陶瓷杯或转卡垫圈固定耐火纤维时,锚固钉的断面排列方向应一致。
第4.2.3条 耐火纤维毡及隔热板的铺设应严密。隔热板应紧贴炉壳。紧固锚固件时,应松紧适度。
第4.2.4条 隔热板、耐火纤维毡均应错缝铺设。各层间应错缝100mm以上。隔热层可对缝连接,受热面层接缝应搭接,搭接长度宜为100mm。搭接方向应顺气流方向,不得逆向。搭接方法见图4.2.4。 
第4.2.5条 耐火纤维毡(板)在对接缝处,应留有余量以备压缩。压缩方法见图4.2.5。 
第4.2.6条 耐火纤维毡(板)应按炉壳上孔洞及锚固钉的实际位置和尺寸下料,切口应略小于实际尺寸。
第4.2.7条 当锚固钉端部用陶瓷杯固定时,耐火纤维毡(板)上的开孔尺寸应略小于陶瓷杯外形尺寸,每个陶瓷杯的拧进深度应相等;并应逐根检查是否锁牢。在杯内应用耐火填料塞紧。
第4.2.8条 在铺筑炉顶的耐火纤维毡(板)时,应用快速夹进行层间固定。
第4.2.9条 在炉墙转角或炉墙与炉顶、炉底相连处,耐火纤维毡(板)应交错相接,不得内外通缝。
第4.2.10条 对金属锚固钉、垫圈等应采取保护措施,使其不直接暴露在炉内。如用耐火涂料覆盖时,应涂抹严密;用耐火纤维覆盖时应粘贴牢固。 

第三节 叠砌式内衬

第4.3.1条 叠砌式内衬的耐火纤维毡(板)条,应按设计尺寸切割整齐。
第4.3.2条 对每扎耐火纤维都应进行预压缩,其压缩程度应相同,压缩率应为15%~20%。
第4.3.3条 穿串固定的支撑板及固定销钉,应焊接牢固,并逐根检查焊接质量。墙上的支撑板应水平,销钉应垂直。销钉的中心距宜为250~300mm。
第4.3.4条 用销钉固定时,压缩后的耐火纤维毡(板)条应穿入预定位置,至上层支撑板,活动销钉应按设计要求的位置垂直插入耐火纤维中,不得偏斜和遗漏。穿串固定见图4.3.4。 
第4.3.5条 用销钉固定后,耐火纤维毡(板)应与里层贴紧。所有耐火纤维毡(板)条的接缝处都应挤紧。
第4.3.6条 粘贴法施工的耐火纤维毡(板),可采用图4.3.6的方法排列。
第4.3.7条 用粘贴法施工前,应先在被粘贴的表面,按每扎的大小分格划线,以保证耐火纤维条的平直和紧密。
第4.3.8条 在烧嘴、排烟口、孔洞等部位的耐火纤维条,应与其周边垂直。
第4.3.9条 当设计要求耐火纤维毡(板)需用钢板网时,钢板网应牢固地点焊在炉壳上。钢板网应平整,钢板网的钢板厚度宜为1~1.5mm。
第4.3.10条 粘贴法施工宜自上而下地进行。当从下往上施工时,不得将粘接剂掉在已贴好的耐火纤维上。用粘贴法施工时,粘接剂不得沾污炉管和其他金属件。
第4.3.11条 粘贴耐火纤维毡,粘接剂应涂掉均匀、饱满。耐火纤维毡涂好粘接剂之后,应立即贴在预定的位置上,并用木镘压紧,使之粘牢。粘贴及压紧时,不得推动已贴好的相邻耐火纤维毡。 

第五章 高炉及其附属设备

 第一节 一般规定

第5.1.1条 高炉及其附属设备各部位砌体的砖缝厚度,不应超过表5.1.1规定的数值。 
    注:①用磷酸盐泥浆砌筑时,高炉和热风炉的圆形砌体的环缝厚度允许增大,但不得超过5mm。②用高铝(或粘土)泥浆砌筑时,所有部位的环缝厚度允许增大,但增大值不得超过规定砖缝的50%。③当炭砖外形尺寸允许偏差为±0.5mm时,高炉炉底和炉缸砌体砖缝的允许厚度应为1mm。
第5.1.2条 砌筑高炉及其附属设备的允许误差,不应超过表5.1.2规定的数值。
第5.1.3条 高炉、热风炉及其热风管各孔、洞砌体,宜用组合砖砌筑。组合砖砌体下的炉墙上表面标高误差,不应超过0~-5mm。组合砖应采用集装箱运输。 

第二节 高炉

第5.2.1条 砌筑前应校核炉口钢圈中心对炉底底基中心的位移。 厚壁炉腰和炉身砌体的中心线,应以炉口钢圈中心为准。炉缸砌体的中心线,应由测量确定,对炉身中心线的位移,不应超过30mm。炉底、炉缸砌体的标高,应以出铁口中心为基准。
第5.2.2条 冷却壁之间和冷却壁与出铁口框、风渣口大套之间的缝隙,应在砌砖前用铁屑填料填塞,其成分和配合比应由设计规定。
注:铁屑填料的成分(重量比)宜为:
①生铁屑(洁净无锈的,粒径1~5mm)               70
粘土熟料粉                                           30
水玻璃(比重1.3~1.4,模数不低于2.2) 15~17
硅酸盐水泥(425号)                                 2
②生铁屑(洁净无锈的,粒径1~5mm)               60
精矿粉                                               24
高铝水泥(425号)                                 16
水(外加)                                           适量
第5.2.3条 高炉各部位的炭素捣打料,应按本规范第三章第四节的要求施工。当采用压缩比检查捣打料捣实密度时,其压缩比为:炉底垫层,不应小于45%;砌体与冷却壁(或炉壳)之间的缝隙,不应小于40%。高炉热捣炭素料(粗缝糊)的加热温度,不应超过120℃。
第5.2.4条 设有冷却装置的炉底底基表面,砌砖前应用炭素料捣固和找平,其施工质量及表面平整误差应记入验收记录中,并附测量图。 注:没有冷却装置的炉底底基表面,应用粘土质泥浆—水泥泥料找平。
第5.2.5条 炉底炭素料找平层采用扁钢隔板控制时,扁钢上表面标高误差不应超过0~-2mm。

(Ⅰ)炭砖
第5.2.6条
炭砖必须在制造厂内进行预砌筑。预砌后的炭砖应按顺序编号,并记入预砌筑图中。
第5.2.7条 满铺炭砖炉底上下两层炭砖列的纵向中心线,应交错成30°~60°角,并均应与出铁口中心线交错成30°~60°角。
第5.2.8条 砌筑满铺炭砖炉底时,应保持炭砖列的平直,并随时检查其平面位置是否偏移。 炭砖列之间的垂直缝用千斤顶顶紧后,砖列端部应予固定。
第5.2.9条 砌筑炭砖时,应用真空吸盘吊把炭砖吊装就位。
第5.2.10条 炉底环状炭砖与高铝砖之间的厚缝尺寸,可为40~120mm。
第5.2.11条 环状炭砖的放射缝,应与半径方向相吻合。砌体内上下层的砖缝应交错。
第5.2.12条 根据周围的空气温度,高炉炭素浆(细缝糊)应隔水加热至50~70℃,但不得超过90℃。
第5.2.13条 炭砖砌体砖缝内的炭素浆均应饱满。砌筑时,应用千斤顶使炭砖彼此靠紧。
第5.2.14条 捣打炭素料前,炭砖砌体与冷却壁(或炉壳)、高铝砖之间的缝隙,均应用木楔固定。 环行炭砖砌体与冷却壁(或炉壳)之间的炭素料,应在该环炭砖砌完后,才可开始捣打。
第5.2.15条 炭砖砌体的上表面均应平整,并按要求逐层检查,必要时应磨平。
第5.2.16条 炉缸的炭砖,应从出铁口开始砌筑,并必须保持出铁口通道的尺寸。渣口区的炭砖,可从渣口开始砌筑。
第5.2.17条 炭砖砌体的砖缝厚度,应用塞尺检查。塞尺宽度应为30mm,厚度应等于被检查砖缝的规定厚度,其端部为直角形。 如塞尺插入砖缝的深度不超过100mm时,该砖缝即认为合格。

(Ⅱ)粘土砖、高铝砖、刚玉砖

第5.2.18条 炉底、炉缸、炉腹、炉腰和炉身冷却箱(板)区域的砌体,必须采用磷酸盐泥浆砌筑。
第5.2.19条 炉底和炉缸的耐火砖,施工前必须认真选分与配层,必要时应加工。
第5.2.20条 每层炉底均应从中心十字形开始砌筑,并必须保持十字形的相互垂直。
第5.2.21条 炉底应采用沾浆法砌筑,并应做到稳沾、低靠、短拉、重揉。
第5.2.22条 上下两层炉底的砌筑中心线,应交错成30°角,并均应与出铁口中心线成30°~60°角,通过上下层中心点的垂直缝不应重合。
第5.2.23条 在炉底施工过程中,应检查砖缝厚度、泥浆饱满程度、各砖层上表面的平整误差和表面各点相对标高差。
第5.2.24条 炉底砖层上表面的局部错牙应磨平。磨平时严禁将砖碰撞松动。
第5.2.25条 炉缸砌砖应从出铁口开始。砌出铁口时,出铁口框内的砌体应先砌。
第5.2.26条 在出铁口框和渣口大套外环宽500mm范围内的的砌体,以及风口带的砌体,均应紧靠冷却壁(或炉壳)砌筑,其间不严密处,应用与砌砖相同的浓泥浆填充。
第5.2.27条 风口和渣口应在水套安装完毕后砌筑,其周围的砌体除顶部可侧砌外,其余部分应平砌,靠水套的砖应加工。砌体与风口、渣口水套之间的缝隙不得小于15mm,缝内应填以高铝(或粘土)质耐火泥料。
第5.2.28条 高炉圆形砌体,在砌筑时不应同时有三层以上的退台。在同一层内,每环合门不应多于四处,并应均匀分布。
第5.2.29条 砌筑厚壁炉腰和炉身时,应通过炉口钢圈中心挂设中心线,并随时检查砌体半径尺寸。 当厚壁炉腰和炉身的炉壳内表面有喷涂层时,可以炉壳为导面进行喷涂。喷涂层的厚度误差不应超过±5mm。
第5.2.30条 冷却箱(板)应在砌砖前安装。每层冷却板之间砌体,宜进行预加工。 冷却箱(板)周围一块砖应紧靠炉壳砌筑,不留填料缝。
第5.2.31条 炉身砌体与钢砖底部之间的缝隙,应为50~120mm,缝内应填以粘土质耐火泥料。 

第三节 热风炉

(Ⅰ)底和墙

第5.3.1条 安排热风炉组的砌筑顺序时,应预防基础的不均匀下沉。
第5.3.2条 砌筑热风炉的内衬前,应校核炉壳中心线的垂直误差。炉壳内表面有喷涂层时,应根据各段炉壳的检查记录,选定喷涂层中心线。喷涂层的半径误差不应超过0~+10mm。
第5.3.3条 有喷涂层的热风炉蓄热室、燃烧室和混合室的炉墙,均应挂中心线控制半径进行砌筑。 无喷涂层的内燃式热风炉围墙可以炉壳为导面进行砌筑,并应随时用样板检查砌体的厚度(包括工作层和隔热层),其误差不应超过±15mm。燃烧室墙应按中心线砌筑。
第5.3.4条 热风炉上部各段炉墙间的垂直滑动缝,均应按设计要求留设。 每层托砖板上第一层炉墙的上表面应找平。
第5.3.5条 炉墙隔热层的填料,应及时填充;填料顶面低于砌体表面的距离,不应超过500mm。隔热层的硅藻土砖,应每隔2~2.5m平砌两层,将填料的缝隙盖住。
第5.3.6条 热风口及其以上各口与水平管的内衬接头处,均应砌成直缝,并仔细加工砖。
第5.3.7条 热风口、燃烧口和炉顶连接管口等周围环宽1m范围内,高铝(或粘土或硅)砖均应紧靠炉壳(或喷涂层)砌筑,其间不严密处,应用与砌砖相同的浓泥浆填充。
第5.3.8条 内燃式热风炉圆形燃烧室与围墙之间应留约10mm的缝隙,缝内应充填瓦棱纸或发泡苯乙烯等具有伸缩性、灰分少的易燃物品。
第5.3.9条 热风炉炉墙高温区采用硅砖砌筑时,应按设计规定在砌体的放射缝和环缝处仔细留设膨胀缝。膨胀缝的填充材料应用发泡苯乙烯等具有伸缩性、灰分少的易燃物品。
第5.3.10条 陶瓷燃烧器可用组合砖或预制块砌筑。使用预制块时,应进行预砌筑。 砌筑时,应保持组合砖或预制块和各孔的位置准确。砌体缝隙内的泥浆必须饱满,其表面应严密勾缝。

(Ⅱ)砖格子

第5.3.11条 砌筑砖格子以前,必须检查炉篦子和支柱。炉篦子上表面的平整误差,用拉线法检查时,不应超过5mm。炉篦子格孔中心线与设计位置的误差,不应超过3mm。
第5.3.12条 格子砖的尺寸偏差,应按标准验收。施工前应根据砖尺寸的抽查记录确定使用方案。 上下带沟舌的七孔格子砖,应按高度选分配层。
第5.3.13条 蓄热室中心点上的格孔,应作为砖格子“中心格孔”。通过“中心格孔”的两条互相垂直的水平中心线,应作为砌筑各层砖格子的中心线。每层砖格子均应按中心线砌筑,并保持格孔垂直。施工中,宜在四周挂设控制线。上下两层砖格子间的错位,不应超过5mm。
第5.3.14条 第一层砖格子应试砌,并保持其上表面平整。试砌完毕后应检查质量,砖格孔对炉篦子格孔的位移不应超过10mm,并应清点完整格孔数和编写隐蔽工程记录。
第5.3.15条 砖格子与炉墙间,必须按设计留设膨胀缝,并用木楔塞紧。
第5.3.16条 施工中必须采取防垢措施,不得堵塞格孔。砖格子砌筑完毕后,应进行最后清扫,并检查格孔是否畅通。如果电灯的亮光能透过格孔,或者用绳子从上面放下的检查钢钎能通过格孔的全高,该格孔应被认为合格。堵塞格孔的数量,不应超过第一层砖格子完整格孔数量的3%。
第5.3.17条 砖格子采用上下带沟舌的七孔格子砖时,上下层应错缝砌筑;砖与砖之间必须按设计要求留设膨胀缝;四周格子砖宜进行预加工,并按顺序编号绘制排列图。

第六章 焦炉及熄焦罐

第一节 焦炉

第6.1.1条 砌筑焦炉的允许误差,不应超过表6.1.1规定的数值。

(Ⅲ)炉顶

第5.3.18条 砌砖前,应按炉顶孔的中心和标高,确定球顶砌砖(或喷涂层)的中心。在外燃式热风炉中,可参照两个球体的中心及连接管铁壳中心确定连接管砌砖(或喷涂层)的中心线。
第5.3.19条 砌砖前必须检查固定圈的安装是否正确,拱脚砖应紧靠固定圈砌筑。
第5.3.20条 炉顶下的炉墙上表面,必须按本规范表5.1.2的要求和确定的标高找平。
第5.3.21条 外燃式热风炉球顶与连接管的交接部位,宜采用组合砖,如不采用组合砖时,必须进行预砌筑。砌筑时,该交接部位应先砌。
第5.3.22条 炉顶高铝(或粘土)质塞头砖及其外围的1~2环炉顶砖(包括四周盖砖),可用磷酸盐耐火浇注料现场浇注。

第6.1.2条 焦炉砌筑必须在工作棚内进行。工作棚尺寸应满足安装作业平台和护炉设备的要求。
第6.1.3条 同一座焦炉应采用化学和物理性质相接近的硅砖。整座焦炉宜采用同一个耐火材料厂的制品。
第6.1.4条 焦炉炉体异形的硅砖、粘土砖和高铝砖和的外形和尺寸,应逐块进行检查和验收。 在采用标型砖、普型砖砌筑蓄热室墙的炉型中,这部分砖亦应逐块进行检查和验收。
第6.1.5条 蓄热室、斜烟道、炭化室有代表性的砖层和炉顶的复杂部位,必须进行预砌筑。
第6.1.6条 砌筑炉体以前,必须取得基础平台和抵抗墙的质量合格证书。采用先安装炉柱的方案时,合格证书上应附炉柱的安装精度检查数据。
第6.1.7条 炉体应在正面线、纵横中心线和标高测量完毕,标板、标杆安装好,并经检查合格后开始砌筑。控制蓄热室墙和炭化室墙的正面值和标高,亦可用逐墙分段测量放线的方法。先安装炉柱的焦炉,中心线和砖层线每次放线的高度不宜超过1.2m,并应经常检查,作好详细纪录。
第6.1.8条 砌筑焦炉应采用两面打灰挤浆法。对少量由于砖型结构限制,无法用挤浆法砌筑的砖,必须加强勾缝工作。
第6.1.9条 所有砖缝均应泥浆饱满和严密,无法用挤浆法砌筑的砖,其垂直缝的泥浆饱满度不应低于95%。砌砖过程中必须认真勾缝,隐蔽缝应在砌筑上一层碳以前勾好,墙面砖缝必须在砌砖的当班勾好。蓄热室和炭化室的墙面砖缝应在最终清扫后进行复查,对不饱满的砖缝,应予补勾。
第6.1.10条 砌筑焦炉异形硅砖时,可用水将砌砖面稍加湿润。 已砌好的炉墙,施工中断一昼夜后继续往上砌砖时,应将砌体的顶面清扫干净,并用水稍加润湿。润湿程度应加以控制,不得大量洒水。
第6.1.11条 砌体中的泥浆干固后,不得用敲打的办法修正其质量缺陷。
第6.1.12条 膨胀缝必须保持均匀、平直和清洁。炉体正面的膨胀缝应用石棉绳或耐火纤维塞紧密封。膨胀缝之间的滑动缝应仔细留设。
第6.1.13条 砌筑宽度在6mm以上的膨胀缝,应使用样板;6mm以下的,应孔砌筑时夹入厚度相当的填充材料。 注:6mm以上膨胀缝的填充材料,可采用发泡苯乙烯;砌筑时,宜使用白铁发挡灰板。
第6.1.14条 砌筑小烟道第一层、斜烟道各层、燃烧室上下循环孔、立火道封顶和炭化室顶盖以前,应进行干排、验缝。炭化室墙第一层砖的砌筑,必须在炭化室底正确划线,并经检查合格后进行。
第6.1.15条 采用逐层划配列线的方法砌筑时,施工程序应为:划配列线、配砖、砌筑、勾缝、清扫和检查验收。
第6.1.16条 砌筑焦炉时,宜采用吸尘器进行逐层清扫,并应采取相应的防垢措施,以保证砌体的清洁和所有孔道的畅通。
第6.1.17条 砌筑篦子砖、燃烧室顶盖以及其他砌完后无法清扫的部位时,应随即清除其下部部挤出的泥浆。
第6.1.18条 砌筑蓄热室、斜烟道和炭化室墙时,应经常清扫焦炉煤气道,并采取有效措施,以防堵塞。 砌筑蓄热室、斜烟道的焦炉煤气管砖时,应使用样板逐层检查以控制管砖标高的正确性。
 第6.1.19条 砌筑焦炉煤气道、斜烟道口、燃烧室顶盖(或水平烟道底和顶盖)以及看火孔时,必须用刻有孔道位置或尺寸的标板检查各孔与焦炉纵中心线的距离是否准确。
第6.2.20条 砌筑焦炉时,应采取铺设保护板等措施,防止篦子砖、分格式蓄热室格子砖、立火道和炭化室底等处的砌体被打坏。
第6.1.21条 焦炉砌体应均衡向上砌筑。

(Ⅰ)蓄热室

第6.1.22条 悴条必须防止滑动层上的小烟道墙发生位移。
第6.1.23条 带有完整篦孔的篦子砖,应按照篦孔的实际尺寸确定其排列顺序。
第6.1.24条 砌筑篦子砖或格子砖的底座砖时,应保持放置格子砖的砖台顶面的平整。
第6.1.25条 砌筑蓄热室墙及蓄热室顶盖以下砌体时,应按规定的要求经常检查相邻墙的标高差。
第6.1.26条 蓄热室格子砖,应在炉体内部彻底清扫和蓄热室顶盖二次勾缝后砌筑。 上下层的格子砖孔应对直。 分格式蓄热室焦炉的蓄热室墙与格子砖,应分段交替砌筑,并应在墙面勾缝和彻底清扫后再砌格子砖。砌筑过程中,必须采取严密可靠的防垢保护措施。

(Ⅱ)斜烟道第6.1.27条 砌筑斜烟道时,必须逐层清扫勾缝,并进行检查。下层砖未经检查合格,不得砌筑上一层砖。 砌筑过程中,应随时用靠尺检查砌
上表面的平整度。
第6.1.28条 砌筑斜烟道时,应随时检查斜烟道孔的横向尺寸。斜烟道孔的内表面应保持平整。
第6.1.29条 砌筑蓄热室顶盖以下几层斜烟道砖时,必须防止砌体砖缝被松动。 在砌筑分格式蓄热室顶盖砖时,应仔细清除砖格子上的保护设施。
第6.1.30条 保护板砖座的顶面,应保持平直。斜烟道正面形成炭化室墙炉头的砌体,应符合炭化室墙的有关质量标准。
第6.1.31条 在砌筑先安装炉柱焦炉的炭化室以前,应取得保护板安装合格证书和安装精度检查数据。 在安装保护板过程中,应对砌体采取保护措施。
第6.1.32条 砌筑炭化室墙以前,应在斜烟道保护板砖座上安设第二层横列标板和直立标杆。 在炉体全部砌完前,两层横列标板均不得拆除。

(Ⅲ)炭化室

第6.1.33条 焦炉煤气道的出口,应在炭化室墙砌至适宜高度时,煤气道经清扫并检查合格后方可密封。
第6.1.34条 立火道、水平烟道和看火孔的内侧砖缝应随砌随勾缝。
第6.1.35条 砌筑炭化室墙时,应注意防止返跳部分和燃烧室隔墙砖换号处产生墙面的局部扭曲。
第6.1.36条 砌筑炭化室墙直缝炉头时,应采取措施,防止已砌完的炉头砌体向外倾倒。

(Ⅳ)炉顶
第6.1.37条
炭化室跨顶砖除长度方向的端面外,其他面均不得加工。跨顶砖的工作面,不得有横向裂纹。
第6.1.38条 烘炉道的宽度尺寸,不宜砌成负公差,其底面应平整。
第6.1.39条 砌筑看火孔墙的顶层砖之前,应先将看火孔铁件镶砌好。
第6.1.40条 不得用灌浆的办法砌筑炉顶的红砖、粘土质隔热耐火砖和硅藻土砖。
第6.1.41条 分格式蓄热室焦炉炉顶砌完后,必须将立火道内的保护设施取出,进行最后的吸尘清扫,经检查合格后,盖好看火孔。

(Ⅴ)烘炉前后的工作

第6.1.42条 炉体砌完后,应顺次彻底清扫其内部。当采用压缩空气清扫时,必须控制压缩空气的压力,防止将砖缝内的泥浆吹掉。
第6.1.43条 干燥床底部的垫层材料,应采用干燥、洁净的石英砂或硅砖颗粒。
第6.1.44条 当烘炉温度达180℃和炉顶看火孔压力转为正压时,即可拆除砌炉工作棚;多雨季节的拆棚时间,应推迟到烘炉温度达250~300℃。拆棚前,应在保护板顶部做好防水覆盖层。
第6.1.45条 烘炉前和烘炉过程中,应做好所有密封工作,并认真检查。
第6.1.46条 小烟道承插口与单叉部之间,废气阀与座砖之间的缝隙,在烘炉前应临时密封,但不得固定。
第6.1.47条 对烘炉过程中形成的炉顶裂缝,应在烘炉温度达到600℃以后进行灌浆。
第6.1.48条 当烘炉温度达600℃时,应及时进行炉顶横拉杆沟的热态工作。 填充隔热材料,必须与拆木垫、紧螺母的工作相协调。
第6.1.49条 保护板与炉头间缝隙的灌浆,应在横拉杆沟隔热完毕、烘炉温度达750℃后进行。保护板的灌浆应分段进行,不应一次灌到顶。注:当炉头正面镶砌硅砖以外的其他砖种时,灌浆工作可在650℃以后进行。
第6.1.50条 同一炭化室的机、焦侧干燥床和封墙,不得同时拆除。  

第二节 熄焦罐

第6.2.1条 砌筑熄焦罐的允许误差,不应超过表6.2.1规定的数值。 

第6.2.2条 熄焦罐砌体的异形粘土砖外形和尺寸,应逐块进行检查和验收。
第6.2.3条 斜风道和环形排风道出口部位的砌体,应进行预砌筑。
第6.2.4条 砌筑熄焦罐前,应取得罐体设备安装的质量合格证书,并应校核罐壳中心、各部位的标高控制点和半径尺寸。
第6.2.5条 托砖板上的第一层砖表面应找平,并保证各砖层上表面平整。
第6.2.6条 冷却段砌体应以罐壳为导面进行砌筑,但墙顶应和上部砌体相吻合。
第6.2.7条 熄焦罐出口部和以罐体中心为基准进行砌筑的部位,当罐壳局部变形较大,隔热砖和耐火粘土砖之间的间隙小于10mm时,应填充耐火泥浆;大于10mm时,应填充耐火浇注料。
第6.2.8条 砌筑有耐火纤维毡隔热层的部位时,应先将纤维毡料贴在罐壳表面,再砌隔热砖。隔热砖不得紧压纤维毡。隔热砖与纤维毡之间,不得填充耐火泥浆。
第6.2.9条 预存段的砌体,应以罐体中心为基准进行砌筑。
第6.2.10条 斜风道部位的隔热砖与罐壳之间的耐火浇注料,应逐层填充捣实。
第6.2.11条 斜风道的分格墙,应以刻划在罐壳表面上的分格墙中心线和罐体中心的连线为基准进行砌筑。分格墙砖应防止向下倾斜。斜风道顶盖砖应采用支承架砌筑。
第6.2.12条 砌筑上部调节孔时,孔洞中心应和下部调节孔中心一致。调节孔顶部的钢盖板,应按孔的实际位置焊接。
第6.2.13条 在砌筑预存段罐身上部砌体表面的水平膨胀缝时,应垫木楔,防止砌体下沉。
第6.2.14条 相对的两个γ射线孔的中心线,必须在同一条直径线上。 

第七章 炼钢转炉、电炉、混铁炉和混铁车

第一节 一般规定

第7.1.1条 转炉、电炉、混铁炉和混铁车,必须在炉壳安装和试运转合格后,才可开始砌筑。 砌筑应在炉子的正常位置(非倾斜的)下进行。砌筑前转动装置的电源应切断,混铁炉的转动装置并应固定。
第7.1.2条 转炉、电炉、混铁炉和混铁车各部位砌体的砖缝厚度,不应超过表7.1.2规定的数值。

第二节 炼钢转炉

第7.2.1条 本节适用于炼钢氧气顶吹转炉的砌筑工程。
第7.2.2条 砌筑转炉用的焦油镁砂砖的体积密度,不应小于2.90g/cm;普通焦油白云石砖的体积密度,不应小于2.85g/cm
第7.2.3条 炉底应从炉子中心按十字形对称砌筑,上下两层砖的纵向长缝应砌成30°~60°的交角,而最上层炉底砖的纵向长缝应与出钢口中心线成一交角。上下两层砖的中心点应适当错开。炉底的最上层砖必须竖砌。 当炉底采用同心圆环砌筑时,上下层砖缝应错开。当炉底采用捣打工艺时,可参照本章第二节有关规定施工。
第7.2.4条 内衬材料应分别堆放,施工中必须防止受潮,不得使用受潮变质或混入有害杂物的内衬材料。
第7.2.5条 反球拱底与炉身的接触面应仔细加工,保持水平,并应符合设计标高。
第7.2.6条 内衬应错缝干砌,砖缝内必须填满与砖成分相适应的干耐火粉。振动成型的大砖砖缝在填充前,靠工作面应先用卤水镁砂耐火泥浆勾缝。以焦油沥青为结合剂的白云石砖的砖缝内,应填以镁砂、沥青的干细混合物。 注:大型转炉炉帽永久层砖的放射缝和靠炉壳面,宜用卤水镁质耐火泥浆湿砌。
第7.2.7条 砌筑振动成型的大砖时,砖与砖间应靠紧。每环的“合门”砖,宜砌筑在易补炉侧,并仔细加工。上下层的“合门”砖应错开。砌筑机压小砖的“合门”砖时,应用不同砖型调整砖缝,必要时可在1~2砖缝中各趄入一块2mm厚的钢板锁紧。永久层和工作层之间的填料应及时填严。
第7.2.8条 砌筑带托砖板的炉身前,应检查托砖板的安装质量和水平度。大型转炉炉壳中部和上部的托砖板,应按永久层的实际砖层高度进行焊接。砌筑托砖板上第一层砖时,应保持砖层表面的水平,不得向炉内倾斜。
第7.2.9条 出钢口的位置应端正、直顺,并符合设计的角度。出钢口砌体和出钢口铁壳间或出钢口工作层套筒砖和永久层砖间,应按设计规定填入捣打料,并应捣实。
第7.2.10条 活炉底与炉身的接缝处的施工,必须符合下列要求: 
    一、活炉底水平接缝时,接缝处靠炉壳和工作面应用浓的卤水镁砂耐火泥浆,中间应用与炉衬材质基本相同的材料铺填平整均匀。并必须试装加压,经检查合格后,才可压式上炉底; 
    二、安装活炉底时,炉身必须放正,炉底必须放平,并应保证有足够的压力能将炉底和炉身顶严。接缝时必须将所有的销钉敲紧,且应受力均匀; 
    三、活炉底垂直接缝时,在炉底安装后,必须将接缝内的填料仔细地捣实; 
    四、活炉底水平接缝处的卤水镁砂耐火泥浆未硬化前,炉体不得倾动。
第7.2.11条 砌完后的内衬,严禁受湿,并不宜存放过久。 

第三节 电炉

第7.3.1条 炉底应错缝干砌,上层砖与下层砖的纵向长缝应砌成30°~60°交角,砖缝内应填满与砖成分相适应的干细耐火粉。炉底工作层的最上层砖应竖砌。
第7.3.2条 镁砂捣打料所用的镁砂、煤焦油、煤沥青,均应符合相应标准的要求。煤沥青应采用中温沥青;卤水比重应为1.3~1.35。
第7.3.3条 镁砂捣打料应按本规范第三章第四节的有关规定施工。
第7.3.4条 使用焦油沥青镁砂捣打料时,镁砂应烘干加热。捣打时的料温应为80~130℃,砌体表面的温度应为50~60℃捣打前应将砌体表面清扫干净,并刷上一层焦油沥青。捣打时每层的铺料厚度应为25~30mm,捣至表面光滑,并感觉风锤有力向上反弹和发出坚硬的金属声为止。
第7.3.5条 捣打卤水镁砂捣打料前,砌体表面宜预热,清扫干净后刷一层卤水。捣打料的混料温度宜为60~80℃。捣打时,每层的铺料厚度不得超过80mm,铺料前应将捣打面耙松。 卤水镁砂捣打料的内衬施工完后,应及时加热烘干。
第7.3.6条 炉墙用振动成型大砖砌筑时,砖与砖间应靠紧,砖缝内应填满干镁砂和沥青的混合物。填砖缝前,应将工作层和永久层之间的填料填实;靠工作面用卤水镁砂耐,火泥浆勾缝。
第7.3.7条 出钢口应仔细砌筑和捣打,并应符合设计角度。
第7.3.8条 砌炉盖时,炉盖圈应放平。炉盖应按十字形错缝砌筑,四周的砖应靠紧炉盖圈。
第7.3.9条 电极口及周围的砌体应仔细加工砌筑,保持电极口砖圈的直径。各电极口中心之间的距离的误差,不应超过±5mm。 

第四节 混铁炉

第7.4.1条 混铁炉应以炉壳为导面进行定位放线。各部位砌体和填料层的厚度,均应符合设计要求。
第7.4.2条 硅藻土填料必须仔细地捣实。
第7.4.3条 镁砖应错缝干砌,砖缝中应填满干燥的细镁砂粉。 砌镁砖前,炉底湿砌的粘土砖和硅藻土砖宜烘干。
第7.4.4条 炉底和炉墙交接处应仔细加工砌筑。端墙、后墙宜按炉壳错台平砌。平砌的前、后墙和端墙应交错砌成整体。 当后墙用楔形砖砌成弧形不与端墙错缝砌筑时,其与端墙交接处的直缝应仔细加工砌筑。
第7.4.5条 出铁口两侧墙应与前墙交错砌成整体。出铁口两侧的墙角1m以内,不应留膨胀缝。
第7.4.6条 端墙烧嘴和看火孔周围约一块砖范围内,耐火砖应紧靠炉壳砌筑,不垫石棉板。
第7.4.7条 拱脚板应安装正确并经检查合格后,才可砌筑拱顶。
第7.4.8条 拱顶应从两端向受铁口方向环砌,上下层应同时进行,但受铁口拱圈范围内的拱顶应错缝砌筑。 拱顶填料应与砌砖同时进行。
7.4.9条
受铁口拱圈砌体及其周围的槎子砖,应仔细加工湿砌。 

 

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